Las muelas abrasivas de carburo de silicio son la solución ideal para tratar materiales más duros como acabados de madera, piedra, metal y pintura, mientras que sus superficies blandas incluyen vidrio, caucho y plástico. Su capa cerrada proporciona una cobertura óptima del grano con varias densidades para satisfacer las distintas necesidades de aplicación.
La graduación describe la fuerza de la unión que mantiene los granos abrasivos en una rueda, con grados más duros que se sujetan con más fuerza. Para extraerlos se requiere una fuerza considerable.
Dureza
La dureza de una muela abrasiva viene determinada por la fuerza de las uniones que conectan los granos abrasivos entre sí; los grados de dureza más altos se designan cuando estas uniones sujetan firmemente todos los granos abrasivos contra fuerzas que amenazan con arrancarlos unos de otros; los grados de dureza más bajos indican uniones más flojas en las que las partículas se desprenden fácilmente de su posición en la muela.
Del mismo modo, el tamaño de grano de una rueda abrasiva determina tanto su agresividad en el rectificado de materiales como la finura del acabado de las superficies. Un número de grano inferior elimina las virutas más grandes de los metales, mientras que los tamaños de grano superiores proporcionan acabados superficiales más finos. Los propios granos abrasivos se dividen por sus respectivos tamaños de grano para su uso en metales blandos, mientras que los granos más finos funcionan en aleaciones más duras.
El óxido de aluminio, una variedad popular de granos abrasivos, funciona eficazmente en metales como el acero y el hierro; sin embargo, su eficacia se embota rápidamente en comparación con algunos otros granos abrasivos.
El carburo de silicio es un grano abrasivo más afilado y quebradizo que el óxido de aluminio, ideal para su uso en materiales no metálicos con menor resistencia a la tracción, como el vidrio, el plástico y los tableros de fibra de densidad media. Además, el carburo de silicio puede penetrar incluso en fundiciones de hierro o bronce blando con facilidad. En algunas aplicaciones de carpintería se utilizan ambos abrasivos a la vez: se empieza con óxido de aluminio para el lijado basto y se cambia a carburo de silicio para las fases de acabado del trabajo.
Resistencia al calor
Los abrasivos generan calor al rectificar, lo que puede dañar las piezas de trabajo. Por tanto, es vital seleccionar una muela abrasiva con una resistencia al calor y una capacidad de disipación eficaces. Las muelas de carburo de silicio ofrecen una gran conductividad térmica para este fin y dispersan rápidamente el calor para reducir el riesgo y prolongar la vida útil de las partículas abrasivas. Las muelas de carburo de silicio son una elección excelente.
El material y el tamaño del grano también desempeñan un papel fundamental en la resistencia al calor de una rueda abrasiva. Los granos más estrechos tienden a cortar el metal con más facilidad y se desgastan más rápidamente que los más anchos; los abrasivos de óxido de aluminio tienden a ser menos sensibles al calor que sus homólogos de carburo de silicio y, por tanto, deben preferirse para el rectificado de materiales más blandos, como madera y metal.
Los aglomerantes que adhieren los granos abrasivos a las muelas desempeñan un papel importante en la resistencia al calor, y pueden estar hechos de materiales como goma laca, resinoides, caucho o vitrocerámica. Además, la elección del aglomerante puede afectar a su vida útil: los aglomerantes vitrificados más duros tienden a durar más, pero pueden limitar la frecuencia con la que aparecen nuevos granos. Por el contrario, los aglomerantes más blandos tienden a descomponerse más rápidamente, dejando al descubierto nuevas partículas afiladas con mayor frecuencia, lo que puede ayudar a mantener un ritmo de corte uniforme y mejorar las aplicaciones de precisión.
Resistencia al desgaste
El carburo de silicio es uno de los materiales más duros que existen, sólo superado en dureza por el diamante y el nitruro de boro cúbico. Además, la producción de este material cerámico es relativamente barata y lo suficientemente versátil para muchos usos, especialmente en ruedas que deben soportar una acción de corte constante durante periodos prolongados para cortar materiales como el acero y el aluminio.
Las muelas de carburo de silicio tienden a durar más, lo que supone un importante ahorro de costes para los usuarios. Su mayor vida útil significa que se necesitan menos cambios de muela y, por consiguiente, se reducen los gastos de consumibles y mantenimiento; además, su gran tenacidad y resistencia a los impactos ayudan a mantener la durabilidad a lo largo del tiempo.
Las muelas abrasivas de carburo de silicio se presentan en diversas formas en función de su aplicación específica. El carburo de silicio verde para metales no ferrosos, el carburo de tungsteno para afilar herramientas en salas de herramientas y las muelas vitrificadas rectas se utilizan para aplicaciones de desbaste. La alúmina de circonio ofrece más durabilidad que las soluciones estándar de carburo de silicio cuando se cortan metales blandos como el aluminio y el hierro.
Otros tipos de abrasivos incluyen la rueda de fieltro CS-5 para probar la resistencia a la abrasión de materiales elásticos. Esta rueda tiene un núcleo de fieltro de lana densamente compactado, mientras que su periferia tiene dientes helicoidales que combinan la acción de corte y desgarro. También pueden fijarse tiras de papel de lija adhesivas a sus bordes para evaluar el comportamiento de la CS-5 frente a distintos materiales y revestimientos.
Coste
El carburo de silicio es uno de los materiales abrasivos más duros que existen; sólo el diamante y el carburo de boro lo superan en dureza. Aunque son menos costosas, las muelas fabricadas con este material suelen ser bastante caras.
Sin embargo, ofrecen una larga vida útil y altas velocidades de corte, lo que las hace adecuadas para el rectificado de metales como fundición, hierro dúctil y acero; piedra y hormigón; así como otros materiales de albañilería como ladrillo y arenisca.
Las mezclas de carburo de silicio y óxido de aluminio proporcionan soluciones de rectificado óptimas para aleaciones de aluminio y aleaciones blandas, ofreciendo una vida útil prolongada y un rendimiento constante.
Los abrasivos de carburo de silicio se diferencian del óxido de aluminio en que sus granos son más afilados y duros, aunque no tan resistentes debido a que son más frágiles y tienen formas más estrechas que se desgastan con el tiempo.
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