실리콘 카바이드 분말 - 산업용 고성능 연마재

실리콘 카바이드 분말은 자연적으로 발생하는 실리콘과 탄소의 조합으로 매우 단단하면서도 가벼운 세라믹 소재를 형성합니다. 순수하고 무색인 그린 실리콘 카바이드는 일반적으로 그라인딩 휠, 커팅 디스크와 같은 연마 제품과 고순도 및 전기적 특성이 중요한 반도체 제조에 사용됩니다.

경도

일반적으로 카보룬듐으로 알려진 SiC는 다이아몬드와 탄화붕소만 더 단단한 매우 단단한 소재입니다. 극한의 경도와 강력한 물리적 특성으로 인해 SiC는 극한 환경에 대한 내구성이 필수인 산업 분야에서 매우 중요한 구성 요소입니다. 또한 견고한 강도로 인해 고온과 전기적 스트레스를 모두 견딜 수 있습니다.

석영은 화학적 불활성으로 인해 산화 및 기타 위험한 화학 반응에 저항력이 있어 분석 작업과 실험을 위한 고순도, 정확성 및 신뢰성을 갖춘 실험실 환경을 제공합니다.

실리콘 카바이드는 자동차 브레이크와 클러치, 방탄 조끼에 사용되는 세라믹 플레이트 등 높은 내구성이 요구되는 분야에서 오랫동안 활용되어 왔습니다. 최근에는 전력 변환 시스템의 효율을 개선하여 주행 거리를 늘리는 데 도움이 되는 탄화규소가 전기 자동차에 사용되면서 인기를 얻고 있는데, 이는 인버터의 크기와 무게를 줄이면서도 성능을 유지할 수 있고, 절연 특성으로 전력 변환 시스템에서 발생할 수 있는 전압 스파이크나 서지를 최소화하는 데 도움이 되기 때문입니다.

열 전도성

실리콘 카바이드 파우더는 실리콘과 탄소로 구성된 단단한 화합물로, 고온을 견딜 수 있는 넓은 밴드갭 특성을 가진 에너지 반도체로 사용됩니다. 모이사나이트 원석으로 자연 발생하며, 입자 및 분말 형태로 대량 생산되어 연마재 또는 기능성 세라믹 용도로도 널리 사용됩니다.

구리는 열전도율과 내식성이 뛰어나 샷 블라스트 노즐이나 사이클론 부품과 같은 연마 제품에 사용하기에 완벽한 소재입니다. 또한 구리는 기능성 세라믹, 고급 내화물 및 야금 원료에도 광범위하게 사용됩니다.

블랙 SiC는 전력 반도체, LED, 광전자 장치 및 전기 자동차에 사용되는 실리콘 웨이퍼와 기판 제조에 광범위하게 사용됩니다. 전기 자동차 차체에는 블랙 SiC로 만든 연마 및 래핑 표면을 사용하여 정확한 치수와 매끄러운 마감으로 정밀한 치수를 구현하고, 배터리 수명과 주행 거리를 늘리는 동시에 전력 변환기/인버터의 크기/무게를 줄입니다. 고속 열차에도 경도, 내마모성 및 전기적 특성을 위해 블랙 SiC가 사용됩니다.

내마모성

실리콘 카바이드는 인류에게 알려진 가장 단단한 소재 중 하나로, 32GPa의 놀라운 경도를 자랑하며 다이아몬드와 탄화붕소만이 경도에서 실리콘 카바이드에 필적할 수 있습니다. 또한 이 소재는 뛰어난 굴곡 강도, 파단 인성 및 균열 전파에 대한 저항성을 보여줘 내구성이 매우 뛰어납니다.

SiC는 높은 영스 계수와 490MPa의 인장 강도를 가지고 있어 압력에 의한 균열 없이 극한의 스트레스 조건에 적합한 것으로 알려져 있습니다. 또한 SiC는 산이나 알칼리성 물질로 구성되어 있어 산이나 알칼리의 공격에 강하며, 내열성이 높아 1600degC의 높은 온도에서도 손상 없이 견딜 수 있습니다.

환경 친화적

실리콘 카바이드(SiC)는 실리콘과 탄소로 구성된 무기 화합물입니다. 탄화규소 입자는 모이사나이트 원석으로 자연적으로 발견되지만 연마재에 사용하기 위해 상업적으로 생산되어 자동차 브레이크 패드용 세라믹 부품으로 소결되고, 세라믹 가마 가구 및 도가니용 소결 부품 생산을 위해 SCF가 포함된 소결 세라믹 부품으로 소결되며, 소결된 탄화규소 부품은 수십 년 동안 세라믹 산업 내화물에서 고온 세라믹 생산 공정의 핵심 재료가 되었습니다! 탈산제 및 고온 재료로서 고온 금속 야금에서 필수적인 역할을 합니다.

순수한 흑연은 전기 절연체이지만 알루미늄, 붕소, 갈륨과 같은 불순물과 혼합하면 높은 온도와 전압에서 전자 장치를 제작할 수 있는 넓은 밴드 갭을 가진 광범위한 밴드 갭 반도체가 됩니다.

식품 가공 회사들은 효율성과 안전성을 높이기 위해 노력하고 있으며, 이에 따라 가공 장비의 첨가제로서 녹색 탄화규소 분말이 각광받고 있습니다. 열과 마모에 대한 저항력은 향상된 가공 결과를 제공하는 데 있어 추가적인 이점을 제공합니다.